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精益生產管理,它對生產質量的控制不需要高深的技術和大量精細檢驗裝置的投入。精益生產認為：生產是管理上的問題，可以通過改變管理方法實現。因此。在精益生產管理模式下的現場控制法是簡單而實用的。

精益生產標準作業是指徹底消除生產浪費，使生產作業規律化、定期化。精益生產設備符合車間生產需求，更能適應各種附件的添加，應用。精益生產應具有以下優越性：

1、標準的材料、設計組裝專用工位器具及生產系統;

2、組建簡單，應用靈活，不受部件外形和工位空間、場地大小的局限，改造簡便，可隨時隨需擴展結構功能;

3、最大程度發揮現場員工的創造性，持續不斷地改善現場的精益生產管理;

4、提高生產效率，提升員工整體素質，潛質激發。

目前，企業推行精益失敗的原因是沒有明確規劃精益之路，甚至于沒理解精益價值流的特征，因此在進行“點改善”的時候造成浪費，卻沒有達到“系統改善”的效果。所以，企業在進行精益價值流的推行工作時必須了解自身企業的特點，有的放矢，才能藥到病除。

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1、準時化生產(JIT)

準時生產方式是起源于日本豐田汽車公司，其基本思想是“只在需要的時候，按需要的量生產所需的產品”。這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統，或使庫存達到最小的生產系統。

2、單件流

準時化生產是精益生產的終極目標，它是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現的。單件流是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。

看板是可以作為交流廠內生產管理信息的手段。看板卡片包含相當多的信息并且可以反復使用。常用的看板有兩種：生產看板和運送看板。

4、零庫存管理

工廠的庫存管理是供應鏈的一環，也是最基本的一環。就制造業而言，加強庫存管理，可縮短并逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時間，減少無效作業和等待時間，防止缺貨，提高客戶對“質量、成本、交期”三大要素的滿意度。

5、全面生產維護

以全員參與的方式，創建設計優良的設備系統，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。

6、運用價值流圖來識別浪費

生產過程中到處充斥著驚人的浪費現象，價值流圖(ValueStreamMapping)是實施精益系統、消除過程浪費的基礎與關鍵點。

7、生產線平衡設計

由于流水線布局不合理導致生產工人無謂地移動，從而降低生產效率;由于動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。

8、拉系統與補充拉系統

所謂拉動生產是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據“市場”需要進行生產，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統，絕不多生產一件產品。JIT需要以拉動生產為基礎，而拉系統操作是精益生產的典型特征。精益追求的零庫存，主要通過拉系統的作業方式實現的。

9、降低設置時間

為了使停線等待浪費減為最少，縮短設置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業，并將其轉變為非停線時間完成的過程。精益生產是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現的，降低設置時間是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。

10、持續改善

當開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產品創造的價值的各個步驟連續流動起來，并讓客戶從企業拉動價值時，奇跡就開始出現了。