有關電子看板管理的起源，是日本豐田汽車公司于20世紀50年代從超級市場的運行機制中得到啟示，創立的一種獨具特色的現代化生產方式。其特征是通過條碼掃描快速采集信息，并且通過拉動試生產信息傳遞形成一個完整的回路。對必需的產品，在必需的時候，只生產必需的數量，以減少庫存，提高資金周轉率，降低成本。與此同時，看板又使各生產單元實現孤立生產，從而使企業建立了能夠自我循環、自我調節的生產管理體系。
先看板在制造生產中都有哪些主要行為造成生產浪費的？
1. 生產過剩
生產過剩有兩種：生產了不需要的過多的貨物；過早地或者過量地生產了需要的貨物。這種按需生產缺陷在于常常產生：計劃不精確、長交貨期、長換型時間、距離客戶太遠而不理解客戶需求變化，從而使得制造商的生產運轉周期較長并造成成品積壓。企業將不得不承擔這些無法售出的貨物的成本，這樣的錯誤不可原諒。相反，精益流程制造追求的最高境界是制造商僅僅承擔EOQ為一的已經制造或采購產品（即EOQ＝1）。
2. 等待
指的是排隊延誤，來自人員、流程或在制品（WIP）庫存在等待命令、信息、原材料或其他資源時花費的空閑時間。這種不經濟的等待占用了資金，增加了廢棄或損壞風險，還常常需要額外地搬運貨物。
3. 動作
人員、產品或設備的不必要的運動不能為流程增加任何價值。例如，工人往返于工作區和供應區，移動不需要的設備，或者做多余的動作，這些都可以完全被消除掉或者通過自動化來加速流程。
4. 過度加工
糟糕的加工設計會導致產品或服務過好超過了客戶的需求或客戶愿意支付的價格。換句話說，過度加工就是添加了客戶認為沒有附加值的不值得的特性。
5. 運輸
流程不按順序安排或者位置緊鄰，而是空間上相隔遙遠，需要搬運設備不斷地將其置于流程上下一工序位置上，這就產生了不必要的搬運。
6. 過多庫存或在制品（WIP）
存貨不斷累計成本卻不一定帶來價值，這是掩蓋質量問題如返工、缺陷、人力或生產計劃問題、過長的交貨期及供應問題的代價高昂的方法。
7. 缺陷品（廢料）或返工
缺陷品是缺乏具備防止故障技術的預防性系統的后果。當一個錯誤或缺陷傳到下一個操作時，損失已經無可挽回地造成了。因此，第一次就將事情做好是最有效率的，也是最不浪費的方法。
電子看板管理對企業的生產價值
正是由于傳統看板系統存在著對細節管理要求較高，當產品和原材料較多時，管理的復雜度和錯誤率會急劇上升。同時，傳統的紙質看板容易丟失，不易保存和追溯周期長的弊端，也推動著電子看板的發展。
電子看板幫助企業生產實現了可視化管理，將原來不可視的內容可視化。通過看板管理還能夠提高制造效率、設備效率和產品的品質，使得庫存、生產、品質和機臺等設備的運轉狀況，處于可控的狀態。各部門和生產環節的緊密合作，可視化管理、精細化管理，節省庫存。在發生問題時，可以在第一時間內被感知，相關的人員能夠在第一時間采取措施，減少了企業的響應時間。
對于不同的生產部門，電子看板具有不同的價值。管理層在電子看板的幫助下，能夠隨時隨地的掌握現場的生產狀況；生產部門可以了解產品所在環節的生產作業情況和前后工序的生產狀況，使得生產能夠按照節拍進行生產，提高企業的生產效率；設備維護部門可以及時的掌握設備運轉狀況和整體的效率，在設備出現故障時，能夠第一時間發現問題機器的所在位置；品保部門主要是對生產線的產品質量進行把控，對良品率、缺陷分析和異常工序進行分析，并加以改善。原料庫和運輸部門在了解線上用料情況后，可以及時的補料，避免缺料情況發生；依據電子看板生產計劃部門能夠將生產工作單及時的提供到生產線，并且隨時的掌握產品的生產進度，確保按期交貨。
電子看板的實施流程
電子看板實現了企業生產的進度實時監控、現場拉式生產、生產節拍平衡和異常情況的反饋功能。而接下來我們主要討論的是電子看板系統在生產線與倉庫之間的物料配送體系，要談到這個物料配送問題，則要首先考慮到物料的申請、準備、運輸追蹤和物料接收的流程。
企業在開始正式的生產后，電子看板會實時的顯示車間的生產數據，生產線人員通過這些數據了解到缺料的情況，并通過將看板放入收集盒的方式在看板系統中申請物料（提出需求）。在這之后，會進入到物料的準備階段（備貨），配送員將需求信息送到倉庫，倉管人員根據看板描述的信息，進行備料并打印傳送單，通知物料取貨員送貨。這時，物料的周轉進入到運輸的環節（跟蹤）。取貨人員收到通知，確認物料貨物后，會按指定路徑將物料送至指定生產線超市或FIFO存儲站。生產線的工人會根據電子看板提供的信息，接收物料（接收）。這樣一個從物料的需求提出，到備貨準備階段，物料的周轉運輸階段和物料接收階段全過程的配送體系完成。
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